压铸配件加工​中三种热疲劳裂纹损伤及失效原因

　　在压铸件的加工过程中，经常会出现一些故障，并且使用过程中出现的非常严重的缺陷会影响模具的正常使用。在标准件下，我们可以了解压铸模在生产过程中最常见的失效模式：断裂失效、失效和溶解。下面详细介绍压铸配件加工中三种热疲劳裂纹损伤及失效原因。

　　一、断裂失效

　　在注射压力作用下，裂纹萌生过程中最脆弱的部分，尤其是成型线表面或电加工轨迹不完整，或形成清晰角的地方是第一条细小裂纹，在晶界或粗晶粒处存在脆性相时容易断裂。快速裂纹扩展、脆性断裂和模具失效的危险因素。因此，一方面，刮痕在模具表面，电气加工标志必须抛光，即使是在浇注系统中，也必须照明。它还要求高强度，先进材料的良好塑性，良好的冲击韧性和断裂韧性。

　　二、腐蚀失效

　　普通压铸配件加工模具和锌合金、铸造合金、铝合金、镁合金和铜合金，也有纯铝合金压铸、锌金属元素、铝、镁的活泼，它们具有良好的亲和力，模具材料特别是铝板。当模具硬度高、耐腐蚀性好时，如果成型表面有软点，则为防腐。

　　三、热疲劳裂纹损伤失效

　　在压铸件加工过程中，热成形表面的淬火效应及其内部变形反复发生，反复的热应力作用导致结构损伤和弹性损失，导致铸件表面和内部组织出现微裂纹和断裂。当裂纹扩展时，流体的滞止和熔化以及反复的机械应力加速了裂纹的扩展。因此，一方面，压铸模必须完全预热才能开始。此外，在压铸模的生产过程中，为了避免早期开裂失效，必须保持一定的工作温度范围。同时，保证模具投入生产前的生产和内部原因并不是一个问题。在实际生产中，模具失效是热疲劳裂纹最常见的失效形式。