压铸件分型面时如何操作及使用缺点

　　压铸件是将金属熔入液体以满足一定要求并将其浇铸到铸造模具中的过程。经过冷却、凝固、清洗和精加工，获得了形状、尺寸和性能预定的铸件。铸件毛坯几乎成形，达到了无机械加工或少量加工的目的，在一定程度上降低了成本和生产时间。铸造是现代装备制造业的基本工艺之一。

　　在确定分型面时要考虑很多因素。因此，在选择分型面时，除了压铸件的结构特点和浇注系统的布置外，还必须选择分型面。压铸模的加工工艺、装配工艺以及压铸的脱模条件应作为一个整体加以考虑和确定。分型面的确定原则如下：

　　1、铸件必须保持在移动的模具中，并且很容易从模具型腔中取出。

　　2、不同轴线和尺寸要求高精度的零件应尽可能设置在同一半模内。

　　3、一般情况下，分型面不设于表面，表面质量要求较高。

　　4、分型面的设置应有利于设置浇注系统和排气系统，清理毛边、浇口等，刷油漆。

　　5、分型面的设置应尽可能简化压铸结构，充分考虑合金的铸造性能。

　　压铸件的使用缺点：

　　(1)压铸合金受限制

　　研究相关材料、模具材料和操作方法仍然是必要的。

　　(2)设备费用昂贵

　　压铸生产所需的设备，如压铸机、熔炼炉、保温炉、压铸模等，价格相当昂贵。

　　(3)铸件之气密性差

　　当熔体高速注入压铸模时，会产生湍流，导致局部形成气孔或缩孔，影响铸件的气密性。目前，有一种浸出处理方法，可用于改善气密性。

　　造成压铸件欠铸的原因：

　　主要结果如下：1)充填条件差，下部为不规则凝聚金属;

　　当压力不足时，移动前的金属过早凝固，导致旋转角、深凹、薄壁(甚至比平均壁厚还要薄)、圆柱形孔壁等铸件。

　　模具温度过低;

　　合金浇入温度过低;

　　内门位置不好，运动阻力大。

　　2)气体阻碍，地下表面润滑，但形状不规则。

　　排放系统的各个部件的设置和气体的积聚是很困难的。

　　当熔融金属处于活跃状态时，湍流强烈，气体被包裹在其中。

　　3)塑料模具型腔有残留物

　　油漆用量或喷涂方法不当会导致局部涂层沉积。

　　所述成形件的拼接间隙过大，或滑动配合间隙过大，使填充进入金属，铸件释放后未完全取出铸件，在间隙上设置有片状夹子。当金属板在周围表面突出较多时，在合模的情况下，可将突出高度改为铸件的适当壁厚，使以后的铸件有沟槽穿透(壁厚)。这种穿透槽成为一种特殊的下模形式。这种欠铸现象主要发生在镶嵌形成的深型腔的情况下。