铝铸件轻量化在汽车上的体现

　　汽车厂商致力于汽车轻量化车型的研发，有一个重要的原因就是政府在燃油经济性标准上的不断提高和减少CO2排放的要求。而轻量化车辆在燃油经济性方面的良好表现，让企业把车辆轻量化作为实现节能减排的重要手段。汽车轻量化也就意味着铝铸件轻量化时代的来临。

　　对于轻量化技术的应用前景，全球的汽车制造商从几十年前就开始尝试。例如，早在1985年马自达汽车公司就在其生产的RX-7上用铝作为机盖材料。1990年，本田公司在其生产的NSX赛车上应用全铝技术，但是并未在量产车中推广。真正将车身轻量化技术大规模应用到车身上的鼻祖，则是德国的豪华品牌车奥迪。以奥迪TT2.0TDIquattro为例，从静止加速到100km/h仅用7.5s最高时速达226km。而它的平均油耗(柴油)不过5.3升/百公里。如今，在车身轻量化技术上蓄力多年的奥迪，已然成为全球车身轻量化技术的领先品牌。2003年，奥迪凭借应用ASF技术的A8车型，一举问鼎欧洲汽车车身构造领域最高奖项欧洲汽车车身大奖。三年后，奥迪凭借全新的混合车身设计原理再次摘得此项桂冠。

　　在汽车轻量化的研究与应用上，我国与世界发达国家还有很大差距。在美国，通常长14m的二轴厢式半挂车，车辆自重在7t以下。我国常用的13m二轴厢式半挂车，自重均在7t左右。从解决自重问题上看，我们还有很多问题需要研究。

　　(1)汽车轻量化实质上就是零部件轻量化。采用锻造铝铸件车轮，可以很大程度减轻车的自重。比如，一辆拖挂40t的重卡和半挂车运输系统，一共有22个车轮，加上前后备胎共有24个。以目前我们经常用的钢质车轮计算，如果换成锻造铝铸件车轮，重量可减轻近600kg。不仅如此，由于铝铸件材料具有散热好和防止轮胎橡胶老化的特点，装上锻造铝铸件车轮的卡车、客车、挂车可节省26%的轮胎消耗。由此可见，节能减排的效果明显。在美国和加拿大，大量商用车都配装了锻造铝铸件车轮。欧洲、南非、澳大利亚大量采用的也是锻造铝铸件车轮。工艺品般漂亮的锻造铝铸件车轮配装在各种各样的商用车辆上，对汽车的轻量化，能用铝的地方就用铝。现在的车辆大多为钢结构材质，很少有人愿意尝试用质量更轻的铝结构材质。同样一辆车，采用铝制材料，由于结构强度问题，其重量至少可以减半，对节能减排的好处是不言而喻的。但是，由于锻造铝铸件价格是钢车轮的3倍，这一关键成本要求容易使人望尔却步。

　　(2)减重必然多拉，假定公路普通货物整车的运输价格为0.5元/吨公里。如果我们将一辆40t重型半挂车的车架(纵梁、横梁)、油箱、车轮、牵引座、护栏等零部件均换成铝制材质和真空胎。换算下来，总质量可减轻大约3t多。在此前提下，假设该车每天行驶1000km，每天将可节省1000多元。若一年以300天计算，减重后的半挂车比未减重的可节省支出数十万元。目前国内已有一些物流公司在这方面尝到了甜头。